RU EN

розничный магазин готовой продукции
WWW.PPI18.RU

Перейти в магазин

по России бесплатно
8 800 700-01-04
+7 (495) 961-56-48

info@18ps.ru

Пн-Пт с 9.00 до 17.00

г. Ижевск, ул. Клубная, 24
+7 (3412) 540-004

Статьи

Технология выпуска полимерпесчаных изделий

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПУСКА ПОЛИМЕР-ПЕСЧАНЫХ ИЗДЕЛИЙ: краткое описание.

Рассматриваемая технология применяется для производства полимер-песчаной продукции, используемой в частном и коммерческом строительстве, агрокомплексе, дорожной инфраструктуре и во многих других отраслях. В ней сочетаются простота технологического принципа и инновационность, связанная с тем фактом, что конечные изделия обладают теми же качествами и потому могут служить товаром-заменителем для многих изделий из бетона, глины, камня, дерева, чистого пластика.  

Screenshot_1.png

Полимер-песчаный состав получают в процессе равномерного смешивания основных компонентов (наполнителя (песка) и связующего (полимера)) при соблюдении заданного температурного режима. В результате чего происходит обволакивание каждой частицы наполнителя связующим. При последующей формовке и застывании полимерпесчаная масса образует однородную монолитную структуру с высокой прочностью.

Связующее: Полимеры

В качестве элемента, связующего частицы наполнителя, используется полимерное сырье – различные виды пластмасс (термопластов – реактопласты не используются).

Отходы полимеров – непереработанные (вторичные полимеры) – гораздо более предпочтительны, с точки зрения производственных издержек. Это бытовые и промышленные отходы пластмасс со следующими объемно-массовыми характеристиками:

  • в виде пленки погонажом (полотном в рулоне) (например, пленка упаковочная, укрывные материалы (с/х пленка), строительные пленки и мембраны и т.п.) и в виде штучных изделий из пленок (пакеты, мешки, конверты и т.п.) или отрывков, кусков пленки;

  • в виде листовых материалов (монолитных, вспененных, пористых);

  • в виде любых фасонных деталей (отливок) – емкости, канистры, ящики, поддоны, трубы, корпуса оргтехники,  автомобильные детали и любые другие промышленные детали и т.п.;

  • в виде тканых материалов (например, «биг-бэги»);

  • в виде полимерных нитей;

  • в виде защитных покрытий (поверхностных слоев) (например, оплетка кабеля);

  • в комбинированном виде – ламинированные пластики (например, фольгированные (как в пищевой упаковке или изоляционные материалы)), слойные пластики.

Основные источники получения такого сырья: предприятия, занимающиеся сбором и вывозом мусора, мусоросортировочные станции и комплексы, полигоны ТБО, производства изделий из пластмасс, торговые сети.

Наполнитель: Песок

Наполнитель составляет основной объем изделия. Наполнителем может служить любой инертный мелкофракционный сыпучий материал с относительно высокой насыпной плотностью. Природный песок (речной, карьерный, барханный – любой иной, кроме морского) является наиболее широко используемым наполнителем. При использовании песка применяется фракция 0,5 - 3 мм, желательно без глинистых и каменистых включений  с влажностью от 0,1% до 11 %.

Красители

В качестве пигментов, придающих цвет готовому изделию,  могут использоваться как минеральные, так и органические красители широкой цветовой гаммы от различных производителей. При выборе органических красителей следует учитывать их устойчивость к воздействию УФ-лучей, а также к воздействию высоких температур в процессе приготовления полимерпесчаной смеси.

Описание технологического процесса

1. Приобретение вторичного дробленого или агломерированного  полимера 

2. Подготовка композитной смеси.

Подготовка композитной смеси связана с предварительным взвешиванием исходных материалов в соответствии выбранного рецепта :  25% полимеров , 75% песка , 0,5% пигмента от массы смеси полимеров и песка .Взвешивание производится на электронных или механических весах общего назначения

3. Смешивание смеси в бетоносмесителе.

Взвешанные исходные материалы загружаютя в смеситель  или другой механизм используемый для смешивания различных материалов , включают процесс перемешивания на 2-5 минут для более равномерного распределения в массе всех составляющих. При завершении процесса перемешивания массу выгружают из устройства смесителя в бункер или просто на подложку расположенную на полу непосредственно перед смесителем                                      

4. Загрузка  композитной смеси в АПН.

Подготовленную смешанную смесь загружают в АПН любым известным способом:  ручным , конвейерным ( примитивным использованием  для загрузки лопатой совковой или любой тарой ) порциями равными выходу готовой разогретой смеси .

5. Взвешивание на весах готовой разогретой массы.

Для выхода из АПН готовой разогретой массы необходимо открыть заслонку выхода массы, после чего массу берут  руками в термостойких рукавицах и переносят на электронные весы предварительно посыпав место укладки массы  на весовую платформу песком (песок используется для того чтобы масса не налипала на платформу) или на весовой платформе устанавливают  термостойкий материал TACONIC . Вес определяется массой изделий.

6. Загрузка взвешенной горячей массы в пресс-форму.

Взвешенную массу укладывают в пресс-форму , при этом верхняя подвижная плита пресса находится в верхнем положении и пресс-форма открыта. Масса укладывается на середине матрицы пресс-формы.

7. Формирование изделия методом прессования.

Согласно паспорта на пресс гидравлический  где указаны : подготовка пресса к работе , настройка электрической схемы, описание работы пресса- следуя инструкций произвести формирование изделий . Выдержка формирования изделий зависит от охлаждения пресс-форм и исходного сырья .

8.Выгрузка сформированного изделия из пресс-формы

  • После включения работы толкателей готовое изделие приподнимается

  • Из матрицы пресс-формы , что дает возможность снять готовое изделие .

  • Производится визуальная проверка готового изделия.

  • При обнаружении дефектов готовое изделие режется на куски  мелкими размерами (10*10мм – до 50*50мм), после охлаждения используются вторично методом загрузки в бункер АПН малыми дозами.

9. Укладка готового изделия на поддоны

Готовые изделия после визуального контроля выкладываются на поддоны , заполняя поверхность поддона по всей площади . При заполнении всей площади кратно одного ряда, второй ряд укладывается  в порядке от первого изделия к последующему. Действие связано с предотвращением налипания не остывших изделий с изделиями вышедшими после формирования – горячими.

10. Формование изделий методом прессования .

Формование изделий методом прямого прессования  происходит при выдержке под давлением от 60 секунд до 120 секунд , непосредственно для плитки тротуарной согласно паспорта пресс-формы . Для других изделий выдержка под давлением может быть выше.

Отражается на времени формирования изделия:

1. Охлаждение пресс-формы – вода стационарная или проточная, использование чиллера для охлаждения воды.

2. Какой используется полимер как связующее.

Расчет производительности Линии по тротуарной плитке и др. изделий 

Плитки тротуарной 330*330*35 мм  50  м.кв/ сутки. ; в 1 кв. м  9 штук тротуарной плитки  , вес изделия 4 кг с использованием 1-го  Пресс  гидравлический  усилие 50 тонн  размер стола 500*500

Блок управления , гидростанция Россия , усилие 50 т  общая масса композитной смеси

 

наименование

Вес 1 изд.

Кол-во за 24 часа

Вес композита на 24 часа

Полимера 24,58%

Песок 75%

Пигмент 0,42%

1

Плитки тротуарной (или бордюр)330*330*35 мм  1.png

4 кг

30 м.кв *9 шт = 270 шт

 1080 кг

265,464 кг

810 кг

4,536 кг

 

Формовка изделий

2. Плитка тротуарная -1 шт вес 4 кг время формовки 60 сек. (при хорошем охлаждении пресс-формы)

Согласно выбранной рецептуре связующее стрейч пленка

Сутки 

Время формовки изделий учитывая технологический процесс:

Усредненное количество композитной смеси ( тротуарная плитка 1800 кг )

Две смены  по 12 часов : 2 часа обед ,

Технологический перерыв по 15 минут 4 раза за сутки ,= 1 час

Сутки: 24 часа = 1 440 минут – 54 минуты – 120 минут- 60 минут= 1 206 минут

На Одно изделие плитка тротуарная время:  для забора массы , укладывания ее в пресс-форму , прессование изделия , извлечение готового сформированного изделия из пресс формы  РАВНО 267,996 сек . или 4,4666  минуты. За 1 минуту производится 1,4925 кв. метра плитки  или 13,43 штуки плитки .

Время одного прессования линии составляет t = 4,4666минут или  267,996 секунд (1 шт. плитки)

  • nчас= 60мин *60 сек = 3 600 сек : 267,996 =13,433 шт.

  • nсмена= (12*60 – 60-30-27 ) : 4,4666 мин = 135 шт плитки : 9 шт в 1кв.м . или 15 кв. метров. Условной плитки тротуарной

  • nмес. = 15*30 =  450 кв.м Условной плитки тротуарной в месяц.

  • nгод/смена= 450 кв.м*12месяцев = 5 400 кв. метров год Условной плитки тротуарной в год с одной смены

Производственный цикл — календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до момента выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Потребление электрической энергии

  • АПН – 15 кВт/час при разогреве, при работе круглосуточно при разогретом АПН потребление уменьшается в 2- раза т.е расчет : 7,5 кВт х 24 часа = 180 кВт/сутки/ 5 400кВт/месяц
  • Пресс    – 5,5 кВт/час При формовке изделия программа на прессах рассчитана на потребление эл. Энергии в режиме подъема и опускания верхнего пуансона , при формовке эл. Энергия не потребляется . Время хода ползуна равна 15 секунд в низ , 15 сек. Вверх = 30 сек.  – 1 формовка , за сутки:
  • 1. Формовка плитки тротуарной в сутки 135шт * 60 сек = 8 100сек :60= 135 мин:60= 2,25 часов х  5,5 кВт =12,375 кВт* 30 дней = 371,25 кВт /месяц

НЕОБХОДИМЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПЛОЩАДИ

Для размещения оборудования и зон хранения сырья и продукции необходимо предусмотреть порядка 100 м2 производственных площадей и 100 м2 склад (может находиться вне помещения, открытая площадка ),готовая продукция складируется в цеху, а затем перемещается на склад.

СКАЧАТЬ - БИЗНЕС-ПЛАН (ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ) ОРГАНИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВА - Полимерпесчаной плитки тротуарной.


Возврат к списку

Написать нам


Отправляя свои данные, я соглашаюсь
с политикой конфиденциальности

На вверх
Спасибо

Ваша заявка принята